Proceso de producción de cera

La cera es uno de los tantos subproductos que se producen en la colmena. La secreción de la misma está sometida a la acción conjunta de los siguientes factores:

– Tiene que existir una gran  población de abejas jóvenes, de doce a dieciocho días de edad según los especialistas.

– La temperatura en el interior de la colmena tiene que ser elevada, más concretamente de 33 a 36 grados en el racimo de obreras cereras.

– Tienen que entrar en la colmena grandes cantidades de miel y polen. Para segregar un kilo de cera las obreras consumen de 10 a 12 kilos de miel.

– En período de abundancia, la secreción de cera muy alta; en tiempo de carestía es nula. Sin embargo, las abejas pueden construir celdas y opercular sus larvas en ausencia de mielada, empleando cera procedente de los panales existentes.

Los apicultores obtienen la cera de los panales viejos y de los opérculos resultantes de extraer la miel. De un panal  Langstroth, se obtienen entre 120 y 180 gramos de cera virgen. Los panales Dadant y Layens rinden un poco más, entre 180 y 230 gramos. De los opérculos, se obtienen de 1 a 1,7 kilos de cera por 100 kilos de miel extraída.

 

Métodos de extracción

Hay tres métodos principales para extraer la cera: cerificador solar, caldera a vapor y caldera de agua.

Cerificador solar

Consiste en una caja bien aislada, con una tapa de cristal dirigida al sol, contiene una cubeta cerrada por una malla fina. Los panales viejos colocados sobre la malla liberan por exposición al sol, una cera de primera calidad aunque demasiado oscurecida.

Las materias extrañas: mudas de las crías, polen, restos diversos, se comportan como esponjas, empapándose  de cera fundida. Con este método, solo se recupera una pequeña parte de la cera contenida en los panales viejos.

Caldera de vapor

Los opérculos o los viejos panales son introducidos en un recipiente colocado encima de una caldera cuyo vapor los atraviesa; la cera fundida se desliza a los moldes. Los restos de la caldera, pasan a una prensa cuando aún están calientes, liberando una nueva cantidad de cera.

Caldera de agua

Se introducen los panales o los opérculos en una caldera con agua muy caliente (entre 80 y 90 grados), cuando el agua caliente ha arrastrado toda la cera que son capaces  de liberar los panales, se vierte todo en espuertas (sacos de esparto), que se apilan sobre el plato de la prensa y se riegan con agua hirviendo durante el prensado.  El chorro resultante (mezcla de agua y cera), pasa a un depósito decantador, donde la cera fundida menos pesada que el agua sube a la superficie, después es bombeada a los moldes definitivos, donde se enfría y solidifica.

 

Fundidoras de cera

Existen diferentes tipos de fundidores para poder recuperar la cera de los marcos. Los apicultores utilizan principalmente dos tipos: el solar y por medio de vapor de agua. Lo óptimo es hacerlo por medio de vapor de agua en el interior de un recipiente. Su propósito es realizar la fundición, purificación y esterilización de la cera y sus bastidores (cuadros). Este diseño de fundidor de cera a vapor tiene capacidad para 20 marcos y está compuestos por dos barriles o toneles metálicos (vertical y horizontal) conectados por medio de una tubería con llaves y acoples galvanizados de ¾ pulgada, los cuales están montados sobre una estructura de tubo cuadrado metálico. Uno de los barriles se encuentra ubicado en posición vertical con agua (parte superior), el cual bajo proceso de ebullición genera y acumula vapor de agua producto del aumento de temperatura por la quema de materia orgánica en su base, se pueden utilizar residuos de madera, gas butano, de corriente eléctrica, etc. El vapor de agua es transportado por medio de una tubería con llave de paso central hacia el barril que se encuentra ubicado de manera horizontal (parte inferior) generando suficiente calor para derretir los panales de cera que se encuentran en él.

Para la operación del fundidor de cera, en primera instancia se debe separar la cera de opérculo de la cera de panales mieleros y fundir estas por separado. Luego se debe aplicar calor con alguna fuente de fuego al barril vertical para que el agua se caliente y genere el vapor que ingresará en el barril horizontal. En este proceso, mientras el agua se calienta se mantiene la llave de liberación abierta y la llave de paso hacia el barril horizontal cerrada, para poder verificar a la distancia cuando el agua esté caliente y se logre ver la salida del vapor por esta llave y a la vez evitar posibles aumentos excesivos de presión dentro de este barril. Cuando se identifica la salida de vapor producto de que el agua está hirviendo, se cierra la llave de liberación y se abre la llave de paso y luego de unos 25 a 30 minutos desde que el agua está hirviendo, la cera caerá completamente de los marcos al fondo del tambor horizontal y en este sitio la cera se vuelve a estado líquido y va saliendo con impurezas por el tubo de salida de cera que se encuentra en la parte más distal de la zona baja del barril horizontal, lo cual ocurre gracias a la pendiente que se obtiene por la diferencia de alturas de los listones de la estructura metálica de soporte (69 y 78 centímetros respectivamente), siendo mas alta la parte del barril mas cercana al barril vertical.

Una forma de mejorar este sistema para que no salga la cera con impurezas de gran tamaño, es adicionando una malla entre los marcos y el tubo vaporizador que está en la parte baja del barril horizontal, para que las impurezas queden en esta malla y así a la salida del sistema se pone sólo el molde de la cera. Otra forma de mejorar el rendimiento del sistema es unir dos tambores horizontales para lograr una cantidad cercana a los 40 marcos en fundición al mismo tiempo.